Recipiente de reacción química resistente a la corrosión de alta presión para síntesis, esterificación y oxidación.

Los reactores de medio tubo, también conocidos como reactores encamisados ​​de medio tubo, son equipos industriales esenciales que permiten la reacción y la transferencia eficiente de calor. Se utilizan principalmente en procesos de reacción de materiales que requieren un control preciso de la temperatura en industrias como la ingeniería química, la farmacéutica y la alimentaria. Proporcionan una conducción térmica uniforme y estable para calentar o enfriar los materiales de reacción en el tanque, garantizando así un desarrollo fluido del proceso. Su característica estructural principal reside en que los medios tubos están soldados uniformemente en el exterior del tanque del reactor para formar un canal exclusivo de transferencia de calor. Durante el funcionamiento, los medios de calentamiento, como el aceite caliente y el vapor, o los medios de enfriamiento, como el agua fría, pueden fluir ordenadamente a lo largo del canal del medio tubo fuera del tanque. Mediante la conducción térmica en la pared del tanque, el calor se transfiere rápida y uniformemente a los materiales en el tanque, o bien se elimina el exceso de calor generado por la reacción, logrando un control preciso de la temperatura de reacción.

En comparación con los reactores encamisados ​​tradicionales, los reactores encamisados ​​de media tubería ofrecen ventajas significativas en condiciones de trabajo complejas, como alta presión y alto caudal de fluido, lo que los convierte en la opción ideal para aplicaciones como agua de refrigeración, vapor, aceite caliente y diversos fluidos de transferencia de calor. Gracias a su exclusivo diseño estructural de media tubería, no es necesario aumentar el espesor de la pared del tanque para soportar la presión del fluido, lo que permite reducir el espesor de la pared interior del reactor. El menor espesor de la pared exterior no solo reduce eficazmente el peso total y el coste de fabricación del equipo, sino que también reduce las pérdidas durante la transferencia de calor, logra un excelente rendimiento de transferencia de calor, mejora considerablemente la eficiencia de calentamiento o enfriamiento, acorta el ciclo de reacción y reduce el consumo de energía. Podemos personalizar y producir reactores de recipiente a presión con diversas configuraciones de media tubería según las necesidades reales de producción de los clientes, adaptándonos con precisión a los requisitos de calentamiento, enfriamiento y reacción de los diferentes materiales. Todos los recipientes a presión y reactores encamisados ​​de media tubería se diseñan y fabrican siguiendo estrictamente las especificaciones ASME, con un riguroso control sobre cada proceso de producción para garantizar la seguridad, la estabilidad y la conformidad del equipo, cumpliendo con los altos estándares de la producción industrial.

Para adaptarnos a las necesidades de producción de diferentes industrias y condiciones de trabajo, ofrecemos una variedad de estilos personalizables. Cada estilo tiene ventajas estructurales únicas y puede resolver específicamente diversos problemas de producción. Los estilos personalizables específicos y sus características son los siguientes:

Chaqueta tradicional:Con una estructura sencilla y un coste de fabricación moderado, la camisa se ajusta perfectamente al cuerpo del tanque, garantizando una transferencia de calor uniforme. Es adecuada para condiciones de trabajo de media y baja presión con requisitos de transferencia de calor relativamente bajos. Facilita el mantenimiento, el desmontaje y la limpieza posteriores, y se utiliza ampliamente para el calentamiento o enfriamiento por reacción de materiales convencionales, con gran adaptabilidad y una excelente relación calidad-precio.

Chaqueta con hoyuelos:También conocida como camisa de panal, esta forma protuberancias en forma de hoyuelos mediante estampado, lo que aumenta el área de contacto entre la camisa y el cuerpo del tanque, mejorando al mismo tiempo su resistencia estructural. Su eficiencia de transferencia de calor es superior a la de la camisa tradicional, soporta ciertas condiciones de trabajo a alta presión y reduce la resistencia al flujo del medio. Es adecuada para procesos de reacción con requisitos específicos de eficiencia de transferencia de calor y presión.

Chaqueta de bobina de vapor:El diseño combinado de serpentín de vapor y camisa ofrece las ventajas de una rápida transferencia de calor del serpentín y una transferencia de calor uniforme de la camisa. Permite controlar con precisión la temperatura local en el tanque, lo cual resulta ideal para reacciones de materiales que requieren una uniformidad de temperatura extremadamente alta. Al mismo tiempo, permite ajustar con flexibilidad la velocidad de transferencia de calor para adaptarse a los requisitos de temperatura de las diferentes etapas de la reacción, con un importante ahorro de energía.

Serpentín de vapor interno:La bobina se instala directamente dentro del reactor, en contacto directo con los materiales del tanque, logrando la máxima eficiencia de transferencia de calor y permitiendo calentar o enfriar rápidamente los materiales. Es adecuada para materiales sensibles al calor, condiciones de trabajo con alta velocidad de reacción y un estricto control de temperatura, y puede evitar eficazmente el sobrecalentamiento local o el enfriamiento desigual de los materiales.

Tipo montado sobre patines:Con un diseño integrado sobre patines, integra el reactor, las tuberías, las válvulas, el sistema de control, etc., en un solo patín. Su estructura compacta y su reducido espacio de planta no requieren una instalación compleja in situ, y se iza rápidamente para su puesta en funcionamiento. Es fácil de mover y transportar, ideal para operaciones al aire libre, producción temporal o espacios reducidos.

Tipo aislado:Se añade una capa de aislamiento profesional en el exterior de la camisa de media tubería, lo que reduce eficazmente la pérdida de calor, mantiene la estabilidad de la temperatura en el tanque, evita el impacto de la temperatura ambiente en el proceso de reacción y, al mismo tiempo, evita que la temperatura superficial del equipo sea demasiado alta, garantizando así la seguridad personal de los operadores. Es adecuado para reacciones a alta temperatura o enfriamiento a baja temperatura, así como para condiciones de trabajo que requieren una estabilidad de temperatura extremadamente alta.

Con agitador:El reactor cuenta con un agitador personalizado, cuyo tipo de impulsor se puede seleccionar según las características del material para lograr una mezcla uniforme. Además, promueve el contacto entre los materiales del tanque y la pared de transferencia de calor, mejorando así la eficiencia de la transferencia térmica y evitando problemas como la precipitación del material y la reacción irregular. Es adecuado para sistemas de materiales que requieren una reacción mixta y presentan alta viscosidad.

Gracias a su eficiente transferencia de calor, sus ventajas de personalización flexible y su fiable rendimiento de seguridad, los reactores de medio tubo se utilizan ampliamente en diversos sectores industriales, adaptándose a las necesidades de producción de diferentes industrias. Las diversas industrias de aplicación y sus características correspondientes son las siguientes:

Industria energética:Adecuado para procesos como la síntesis de nuevos materiales energéticos y el tratamiento de medios energéticos. Soporta condiciones de trabajo de alta presión y temperatura, con una transferencia de calor estable, lo que garantiza la continuidad y seguridad del proceso de reacción y contribuye a mejorar la eficiencia energética.

Industria del biogás:Se utiliza en la fermentación, purificación y otros procesos de biogás. Controla con precisión la temperatura de fermentación para promover la producción de biogás y presenta buena resistencia a la corrosión, adaptándose al complejo entorno del proceso de tratamiento de biogás.

Industria de bebidas:Se utiliza en la mezcla, esterilización y concentración de bebidas, entre otros procesos. Cumple estrictamente con los estándares de calidad alimentaria, con materiales seguros e higiénicos y una transferencia de calor uniforme, lo que evita la pérdida de nutrientes de las bebidas y garantiza la calidad del producto.

Industria de la nutrición:Adecuado para la síntesis y extracción de productos nutricionales y productos para la salud. Su control preciso de temperatura maximiza la retención de nutrientes. Además, es fácil de limpiar, cumpliendo con los requisitos de la producción de grado alimenticio.

Industria alimentaria y láctea:Se utiliza en la síntesis de aditivos alimentarios, fermentación de lácteos, procesamiento de productos lácteos, etc. Tiene un diseño higiénico sin esquinas muertas, transferencia de calor eficiente y puede cumplir con los estrictos estándares de higiene y los requisitos de eficiencia de producción de la industria alimentaria y láctea.

Industria de fertilizantes:Adecuado para la síntesis y reacción de fertilizantes químicos y orgánicos. Soporta medios corrosivos y cierta presión, con una transferencia de calor uniforme, lo que ayuda a mejorar la tasa de conversión de fertilizantes y a reducir el consumo energético de producción.

Industria de productos químicos:Ampliamente utilizado en la síntesis, reacción y purificación de diversos productos químicos básicos. Se adapta a condiciones de trabajo de alta presión, alta temperatura y corrosión, con un alto grado de personalización, y puede satisfacer los requisitos del proceso de producción de diferentes productos químicos.

Industria de productos químicos finos:Se utiliza en la investigación, desarrollo y producción de productos químicos finos (como recubrimientos, pigmentos, aromas, etc.). Su alta precisión de control de temperatura y transferencia de calor estable garantizan la pureza y la estabilidad de la calidad de los productos, adaptándose a las necesidades de producción de lotes pequeños y múltiples variedades.

Industria farmacéutica:Cumple con los estándares de producción de grado farmacéutico y se utiliza en la síntesis de materias primas farmacéuticas, el procesamiento de preparación y otros procesos. El material es seguro, no precipita sustancias nocivas y el control de temperatura es preciso, lo que evita la degradación del fármaco y garantiza su eficacia y seguridad.